Először beszéljünk a PVC gyanta általános felfüggesztési módszeréről, például az SG5 típusról.Mivel minden feldolgozás a gyanta körül forog, az érdeklődő olvasóknak ajánlott a könyv áttekintésePVC feldolgozási technológiaa Chlor-Alkali Industry Press kiadásában, kék borítóval - ha jól emlékszem, ez a név.
Az 5-ös típusú gyanta polimerizációs foka 1000 körül van, míg a 800-minőségű gyanta jobb folyékonyságú.
Általában a szuszpenziós módszerrel készült gyanták jellemzően porózus részecskék, amelyek belső felületén membrán található a jobb feldolgozhatóság elérése érdekében.
A poliolefin anyagoknál a termikus feldolgozás során a hosszú láncú molekulák rövidebbekre bomlanak, így hatékonyan képződnek oligomerek, amelyek önkenést biztosítanak. Ennek eredményeként az olefinfeldolgozás folyékonysága javul a hőmérséklet és a nyírás megfelelő emelésével.
A PVC esetében elméletileg először a viszkozitás csökken, majd a hőmérséklet és a nyírás növekedésével nő. Gyakorlati feldolgozási szempontból a PVC-gyanta viszkozitása pozitívan korrelál a hővel, ami azt jelenti, hogy a magasabb hőmérséklet javítja a folyékonyságot.
Ahogy a gyanta szilárdból viszkoelasztikusba olvadt állapotba megy át, a molekuláris kinetikai energia növekszik, az intermolekuláris erők gyengülnek, és a viszkozitás folyamatosan csökken.
A feldolgozás hője és nyírása hatására a PVC-molekulák depolimerizáció helyett lebomlanak, ami lényeges különbség az olefin anyagokhoz képest. Pontosabban, a PVC makromolekuláris láncai hidrogén-kloridot szabadítanak fel, kettős kötéseket hozva létre, ami növeli az olvadék viszkozitását és csökkenti a feldolgozhatóságot. Ez a jellemző az olvadás kezdeti nehézségeit, majd gyenge folyékonyságot és fokozott lebomlást eredményez, ami kezdetben késleltetett lágyuláshoz, később pedig felgyorsult lágyuláshoz vezet.
A fenti leírás alapján a PVC normál körülmények között általában csökkent viszkozitást mutat termikus nyírás hatására, bár nem olyan jelentős mértékben, mint az olefin anyagok. A PVC extrudálási feldolgozása azonban egy folyamatos folyamatot foglal magában a szilárd portól az olvadt állapotig, ismételten ciklikusan, és egy másik kulcsfontosságú tényező, amelyet figyelembe kell venni, a csavaros extrudálási eljárás.
Ez megmagyarázhatja, hogy a korai lágyítás miért növeli a teljes áramot, mivel a gyanta viszkozitása csökken, míg az olvadék viszkozitása magasabb. A korai lágyítás kiterjeszti az olvasztási zónát a betáplálási zónába, ami az extrudáló áram általános növekedését okozza.
A kenés pusztán növelése elméletileg késlelteti az általános képlékenyítést, csökkenti az áramerősséget, de a merevebb rétegek, amelyek a nagy kompressziós zónába lépnek, később megnövekszik az áramerősség, a fizikai tulajdonságok romlása mellett. A gyakorlatban az áramerősség kissé csökkenhet, de nem jelentősen.
A kihívás az, hogy hogyan lehet csökkenteni a feldolgozási áramot és megőrizni a megfelelő fizikai tulajdonságokat egy nagy töltetű rendszerben.
Először is kulcsfontosságú egy nagy átmérőjű, nagy sebességű extruder kiválasztása, amely kevésbé érzékeny a nyírásra, bár ez növeli a beruházási költségeket. Alternatív megoldásként a csavar szerkezetének módosítása a gyökérnyírás és a tolóerő fokozása érdekében, miközben csökkenti a végkeverési nyírást, egy másik lehetőség. A formanyomás csökkentése is megoldás, csakúgy, mint a szűrők használatának minimalizálása.
Ezután helyezze előnyben a nyersanyagokat, használjon inert vagy erősen folyékony porokat.
Csak ezután kell módosítani a képletet.
A képlet viszkozitásának csökkentésére vonatkozó alapelvek a következők:
A kenőanyag kiválasztását illetően a tapasztalt kezelők által javasolt hagyományos arány 2:3 a sztearinsav és az OPE között, de én 2:1 arányt javaslok: több belső kenőanyagot és kevesebb külső kenőanyagot használnak.
A belső kenőanyagokhoz válasszon polárisabb fajtákat, például a GMS40-et, amely jobb folyékonyságot biztosít, mint a sztearinsav 1840, vagy az EBS-t, amely jobban teljesít, mint a PE viasz. Az észter alapú kenőanyagok nagyon hatékonyak kisebb mennyiségben. A folyékonyságot és fizikai teljesítményt egyaránt igénylő korábbi készítményekben egy bizonyos márkájú lignitviaszt használtak, ami az eredeti GMS40-nek egynegyedét eredményezte, ugyanakkor jelentősen jobb felületi fényt, csökkentett kiválást és fokozott ütésállóságot eredményezett alacsony hőmérsékleten. élénk marad.
Ha porváltáskor az áramerősség jelentősen megnő, a képlet beállítása nagyon nehézzé válik, ami drasztikus intézkedéseket tesz szükségessé. Tapasztalataim szerint a kenőanyag mennyiségének pusztán növelése ronthatja a korai stádiumú lágyulást, és olyan problémákat okozhat, mint az anyag túlcsordulása. Hatékonyabb a por folyási tulajdonságainak közvetlen javítása.
A por feldolgozásra gyakorolt hatása átfogó. Egyszerűen fogalmazva, késlelteti a korai stádiumú lágyulást és elősegíti a késői stádiumú lágyulást. Az olvadék folyékonyságára gyakorolt hatás kompromisszumos folyamat, amely közvetlenül kapcsolódik a felület szerkezetéhez és a folyékonysághoz.
Ez a jellemző gyenge feldolgozási teljesítményt eredményez a nagy töltetű rendszerekben, ezért hangsúlyozom a korai fázisú lágyítás előmozdításának szükségességét, hogy elkerüljük az olyan problémákat, mint az anyagtúlcsordulás és az alacsony adagolási arány, miközben késlelteti a késői stádiumú lágyítást azáltal, hogy nagy mennyiséggel elősegíti a folyékonyságot. belső kenőanyag és minimálisra csökkenti a külső kenőanyag mennyiségét a formázáshoz.